鋼鐵燒結機煙氣治理現狀與挑戰

鋼鐵行業作為國民經濟的重要支柱產業，其燒結工序是大氣污染物排放的主要來源之一。燒結機煙氣具有煙氣量大、溫度波動大、成分復雜等特點，含有高濃度的SO?、NOx、粉塵、二噁英、重金屬等多種污染物，治理難度極大。傳統治理技術往往采用多套設備串聯工藝，存在占地面積大、投資運行成本高、系統穩定性差等問題。

隨著環保標準的日益嚴格，特別是《鋼鐵企業超低排放改造工作方案》的實施，對燒結機煙氣污染物排放提出了更高要求。NOx排放濃度需低于50mg/m3，SO?排放濃度需低于35mg/m3，粉塵排放濃度需低于10mg/m3。這對現有的治理技術提出了嚴峻挑戰。

中天威爾陶瓷一體化技術創新突破

中天威爾環保科技有限公司基于多年技術積累，創新性地開發出陶瓷一體化多污染物超低排放煙氣治理系統，專門針對鋼鐵燒結機煙氣的特殊工況進行優化設計。該系統采用公司自主研發的陶瓷催化劑濾管和無催化劑高溫除塵陶瓷纖維濾管為核心元件，通過多管束系統集成，實現了真正的多污染物協同治理。

核心技術優勢

• 高效脫硝性能：陶瓷催化劑濾管在180-450℃溫度范圍內，脫硝效率可達95%以上，有效應對燒結機煙氣溫度波動大的特點
• 深度除塵能力：納米級孔徑設計，除塵效率達99.9%以上，出口粉塵濃度穩定低于5mg/m3
• 多污染物協同去除：同步去除SO?、HF、HCl、二噁英及重金屬等污染物，實現一體化凈化
• 抗中毒能力強：特殊配方陶瓷材料有效抵抗堿金屬、重金屬中毒，確保系統長期穩定運行
• 使用壽命長：設計使用壽命超過5年，大幅降低更換頻率和維護成本

在鋼鐵燒結機治理中的技術應用

在河北某大型鋼鐵企業燒結機改造項目中，中天威爾陶瓷一體化多污染物治理系統成功應用。該項目處理煙氣量達180萬m3/h，入口NOx濃度400-800mg/m3，SO?濃度800-1500mg/m3，粉塵濃度100-200mg/m3。經過系統改造后，出口污染物濃度穩定達到：NOx＜40mg/m3、SO?＜30mg/m3、粉塵＜5mg/m3，各項指標均優于超低排放標準。

該系統在鋼鐵燒結機多污染物治理中的成功應用，主要體現在以下幾個技術亮點：

溫度適應性優化

針對燒結機煙氣溫度波動大的特點，中天威爾陶瓷濾管采用寬溫區催化劑配方，在180-450℃范圍內均能保持高催化活性。相比傳統SCR技術需要精確控制反應溫度，該系統具有更好的工況適應性。

抗堵塞設計

燒結機煙氣中含有大量堿性物質和重金屬，容易造成催化劑中毒和濾管堵塞。中天威爾陶瓷濾管通過特殊的表面處理和孔徑分布設計，有效防止細顆粒物滲透和堵塞，確保系統長期穩定運行。

節能降耗效果

與傳統"SCR+布袋除塵器+脫硫塔"多級處理工藝相比，中天威爾一體化系統阻力降低30%以上，風機能耗顯著下降。同時，系統無需額外加熱，利用煙氣自身溫度即可完成脫硝反應，進一步降低運行成本。

與傳統技術對比優勢

行業應用案例與效果驗證

中天威爾鋼鐵燒結機多污染物治理技術已在多個大型鋼鐵企業成功應用，均取得了顯著的環保效益和經濟效益：

山東某鋼鐵集團案例

該企業360m2燒結機采用中天威爾陶瓷一體化系統后，年減排NOx約1200噸、SO?約2500噸、粉塵約500噸。系統運行穩定，維護簡單，年運行費用比原有多級處理系統降低25%以上。

江蘇某特鋼企業案例

針對該企業燒結機煙氣中含氟量高的特殊工況，中天威爾研發了專用抗氟陶瓷濾管，在保證脫硝效率的同時，氟化物去除率達98%以上，有效解決了高氟煙氣治理難題。

技術發展趨勢與展望

隨著環保要求的不斷提高和技術的持續進步，鋼鐵燒結機多污染物治理技術將向更高效、更節能、更智能的方向發展：

• 智能化控制：結合大數據和人工智能技術，實現系統運行的智能優化和預警
• 材料創新：開發新型陶瓷材料，進一步提高使用壽命和抗中毒能力
• 能耗優化：通過系統集成創新，進一步降低能耗和運行成本
• 資源化利用：探索脫硫副產物資源化利用途徑，實現廢物資源化

中天威爾將繼續深耕鋼鐵燒結機多污染物治理領域，通過持續的技術創新，為鋼鐵行業綠色發展和超低排放目標的實現提供強有力的技術支撐。